Организация ремонтного хозяйства

ИНФРАСТРУКТУРА ПИЩЕВОГО ПРЕДПРИЯТИЯ

ОБСЛУЖИВАНИЯ ПРОИЗВОДСТВА

Производственная инфраструктура представляет собой совокупность видов деятельности, направленных на создание условий для успешного функционирования основного производства. Она выполняет вспомогательную роль и подчинена интересам основного производства.

Инфраструктура пищевого предприятия состоит из элементов, которые охватывают все вспомогательные процессы на предприятии:

- ремонт оборудования (ремонтное хозяйство),

- хранение сырья и готовой продукции (складское хозяйство),

- производство энергии (энергетическое хозяйство),

- транспортировка сырья и готовой продукции (транспортное хозяйство).

Цели каждого элемента инфраструктуры:

- обеспечение ритмичности производства;

- снижение трудоемкости транспортных и складских работ;

- повышение степени использования оборудования;

- повышение качества продукции и эффективности производства;

- способствование основному производству по достижению наилучших результатов с наименьшими затратами.

На пищевых предприятиях в системе производственной инфраструктуры занято значительное количество работников. Для сахарной промышленности инфраструктура имеет особую актуальность, т.к. около 51% всех рабочих занято во вспомогательном производстве.

Принято различать 3 типа инфраструктуры в зависимости от степени соответствия (во времени и уровне развития) основному производству: запаздывающий, одновременный, опережающий.

Для большинства предприятий пищевой промышленности характерен запаздывающий тип, т.к. уровень механизации и автоматизации основного производства значительно выше, чем вспомогательного.

При стремлении к интенсификации производства одной из главных задач должно стать дальнейшее развитие инфраструктуры, которое позволит добиться высоких результатов при меньших затратах, улучшить условия труда и увеличить его производительность. Это не всегда очевидно, но часто это может дать не меньший эффект, чем совершенствование основного производства.

На любом предприятии большую часть основных фондов (ОС) составляет производственное оборудование, без которого невозможно никакое промышленное производство и которое в процессе своей работы теряет точность, производительность, работоспособность, изнашивается.

Износ - наиболее характерный сопутствующий процесс эксплуатации (и даже просто хранения) оборудования. Износ бывает физический и моральный (рис.4).

Из схемы следует 2 тактики, которые могут быть на предприятии:

1) замена основных фондов (обновление - модернизация, покупка),

2) сохранение - надлежащий уход и ремонт оборудования.

В последние годы стала наблюдаться тенденция не только к поддержанию и восстановлению рабочих свойств и характеристик во время ремонта, но и к проведению несложной модернизации при ремонте (повышение скорости рабочих механизмов и др.).

Износ

физический моpальный

pемонт обновление

модеpнизация покупка

Рис. 4. Схема видов износа оборудования.

На пищевых предприятиях существует система планово предупредительного ремонта (ППР) смысл которой в ее профилактическом характере.

Эффективность внедрения системы ППР заключается в предупреждении внезапных поломок оборудования и в снижении, в связи с этим, производственных затрат. Кроме того ППР предупреждает прогрессирующий износ оборудования, создает условия для необходимой подготовки к ремонту в минимальные сроки, устраняет возможность случайного выхода из строя (хотя и не полностью), повышает качество ремонта, сокращает затраты на ремонт.

Для пищевых предприятий это очень важно, так как выход из строя технологического оборудования не только нарушает ритм производства, повышает затраты (ремонт, обкатка, запуск, настройка и т.п.), но и влечет за собой очень большие производственные потери (средств, рабочего времени, сырья, полуфабрикатов, продукции).

Система ППР представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования с целью:

а) поддержания его в нормальном рабочем состоянии;

б) обеспечения максимальной производительности;

в) увеличения сроков эксплуатации.

Система ППР включает в себя 3 вида ремонтов:

1. Повседневный текущий уход и надзор за оборудованием (межремонтное обслуживание оборудования):

а) выполняется дежурно-ремонтной группой и/или основными производственными рабочими;

б) визуальное (наружное) наблюдение, при котором выявляется какие части оборудования нуждаются в ремонте или замене;

в) может выполняться чистка, подготовка инструмента, несложная смазка, мелкий ремонт без замены деталей (соскочил ремень).

2. Профилактические (периодические) осмотры:

а) представляют собой проверку технического состояния через определенные графиком промежутки времени;

б) выполняет рабочий-ремонтник, входящий в состав бригады основного производства;

в) выполнение часто повторяющихся ремонтных операций (смазка, промывка, проверка на точность и пр.);

г) во время осмотра устраняются самые незначительные поломки, при этом технологический процесс не останавливается (но узлы могут разбираться);

д) выполняется (в среднем) 1 раз в несколько суток;

е) финансирование осмотров осуществляется за счет издержек производства и включается в себестоимость (расходы на содержание и эксплуатацию оборудования) и полностью возмещаются в стоимости реализуемой продукции;

ж) на предприятиях с прерывной рабочей неделей (кондитерские фабрики, ликероводочные заводы и др.) стараются осмотры проводить в выходные дни.

3. Плановый ремонт в зависимости от финансирования и объема работ делится на 3 вида:

3.1. Текущий ремонт:

а) устранение поломок, которые выявляются во время осмотров, замена и восстановление износившихся деталей, регулировка механизмов (при этом происходит замена деталей без разборки основных узлов и механизмов и без снятия оборудования с фундамента);

б) выполняют рабочие ремонтно-механических мастерских;

в) финансируется также как и осмотры.

3.2. Средний ремонт:

а) замена крупных узлов и частичная разборка агрегата (иногда, если это возможно, остановка оборудования);

б) выполняется 1-2 раза в месяц;

в) рабочие высокой квалификации (5-6 разряда);

г) финансируется также как текущий.

3.3. Капитальный ремонт:

а) полная разборка или замена узлов и деталей (иногда и модернизация оборудования);

б) восстанавливается оборудование полностью (иногда повышаются характеристики);

в) оборудование останавливается;

г) выполняется, как правило, собственными силами завода;

д) требуется регулирование и испытания под нагрузкой после ремонта;

е) универсальное оборудование ремонтируется на ремонтных заводах;

ж) во время капремонта рабочие основного производства уходят в отпуск или привлекаются к ремонту;

з) финансируется также как и предыдущие.

Если вместе с капитальным ремонтом проводится и модернизация (а также, если периодичность среднего более 1 года), то финансирование капитального + модернизации (среднего + модернизации) осуществляется из фонда развития производства.

Под модернизацией оборудования понимается приведение его в соответствие с требованиями, предъявляемыми к машинам в период выполнения ремонтных работ, путем внесения частичных изменений и усовершенствований в конструкцию с целью повышения эффективности производства.

Существуют 3 разновидности ППР:

1) Система после осмотровых ремонтов - здесь вид, содержание, объем и сроки заранее не планируются, а определяется по результатам осмотров и наблюдений.

2) Система периодических ремонтов - вид ремонта и межремонтные периоды планируются заранее, исходя из минимальных сроков службы деталей. Объем и содержание ремонтов корректируются по фактическому состоянию оборудования, выявленному при плановом осмотре и во время осуществления самого ремонта.

3) Система стандартных (принудительных) ремонтов - все виды ремонта, межремонтные периоды, сроки, содержание и объемы планируются и определяются заранее - эти условия являются стандартными и на основании их осуществляют ремонт принудительно, независимо от реального состояния оборудования.

Конкретная система ППР выбирается в зависимости от:

а) степени обоснованности и точности нормативных данных о сроках службы деталей;

б) устойчивости режима эксплуатации оборудования;

в) типа производства;

г) состава ремонтных работ.

Задача планированияремонта оборудования состоит в обеспечении нормального функционирования оборудования при минимальных трудовых и материальных затратах.

Основанием для планирования ремонта является:

- ремонтный цикл (Т_ц)- время между двумя капитальными ремонтами или от начала ввода машины в эксплуатацию до 1-го капитального ремонта. Продолжительность цикла (в днях) устанавливается нормативами по каждому оборудованию.

- нормативы продолжительности ремонта;

- показатель ремонтосложности оборудования.

В последнем ремонтном цикле перед выбытием машины из строя ремонт не производится.

Структура ремонтного цикла - порядок чередования осмотров и ремонтов в ремонтном цикле.

При планировании ремонта определяются следующие показатели:

1. Количество ремонтов и межремонтные периоды:

а)капитальных К_к = А_П / Т_ц,

где A_П - амортизационный период (годы);

б) средних К_с = Т_ц / t_c - 1,

где t_с - продолжительность между двумя средними ремонтами (дни);

в) текущих К_Т = Т_ц / t_Т - (К_с+1),

где t_Т - продолжительность между двумя текущими ремонтами (дни);

г) осмотров К_о = Т_ц / t_о - (К_с+К_Т+1),

где t_о - продолжительность между двумя осмотрами (дни);

д)продолжительность межремонтного периода (дни)

е)продолжительность межосмотрового периода (дни)

2. Трудоемкость выполнения ремонтных работ:

а) трудоемкость выполнения конкретного ремонта (чел.-ч):

Р_р = t_р • E,

где t_р - время ремонта на одну единицу оборудования,

E - количество единиц оборудования.

б) трудоемкость всех видов ремонта оборудования в ремонтном цикле (чел.-ч):

Р_ц = К_о•Р_о + К_Т•Р_Т + К_с•Р_с + Р_к,

где Р_о, Р_Т, Р_с, Р_к - трудоемкость одного осмотра, текущего, среднего и капитального ремонта;

г) численность ремонтных рабочих, занятых на ремонтных работах:

где Р_Г - суммарная годовая трудоемкость ремонта всего оборудования (чел.-ч);

Н_В - планируемое выполнение норм (%);

Ф_p - годовой фонд времени рабочего (ч).

3. Hорма постоянного запаса сменных деталей /запчастей (шт.):

Д_з = (T_н•M•q•K) / t_cл,

где T_н - период запаса (мес.);

М - количество однотипного оборудования (шт.);

q - количество одинаковых деталей в одной машине (шт.);

t_cл - срок службы детали (мес.);

K - коэффициент понижения количества запасных частей, зависящий от M и q:

если M•q < 10, то K = 1; при M•q = 20, K = 0,8; при M•q = 125, K = 0,3.